Eine Arbeit macht mich etwas nervös: Die Dachträgerschienen. Der Plan ist, auf jeder Seite des Daches je zwei Airline-Schienen anzubringen, und zwar so, dass die Fahrzeughöhe unverändert bleibt, wenn die Schienen unbenutzt sind.
Für jede der vier Schienen braucht es 2-3 hintereinander folgende regenfreie Tage sowie Luft- und Blech-Temperaturen zwischen 10°-40°. Und natürlich muss ich dann auch Zeit haben. Diese Bedingungen hatten sich im Herbst 2025 nicht erfüllt und jetzt naht schon der nächste Herbst. Das MUSS jetzt einfach erledigt werden.
Wie alles an diesem Van ist auch das Dach gewölbt 😤 und zwar nach hinten abfallend. Würde ich auf dem Dach einen handelsüblichen, waagerechten Dachträger montieren, würde das hinten hässlich aussehen.
Mich stört es aber nicht, wenn die Dachträgerschienen der Wölbung des Daches angepasst sind und nach hinten abfallen. Denn je nach Anwendung braucht es gar keine gerade Fläche (zum Beispiel Solar, Dachbox, Wetterschutz, Markise). Benötige ich doch mal eine gerade Fläche (zum Beispiel für ein Dachzelt), kann dies über die Konstruktion der Plattform erreicht werden, welche auf die Schienen montiert wird.
Die Details
Bevor ihr weiterliest: Sorry, dass ich euch in diesem Beitrag so viel Bildli und Text zumute…
Diese Schritt-für-Schritt Beschreibung dient mir auch dazu, diese Sisyphusarbeit innerlich zu verarbeiten 😀. Denn wieder einmal mehr bin ich selber schuld. Wieder einmal habe ich einen sehr komplizierten Weg gewählt.
Beim 6m Crafter sind pro Seite 10 Öffnung für die Montage eines Dachträgers vorbereitet. Diese sind mit Kunststoff-Pads abgedeckt.
Entfernt man die Pads und die Klebstoffrückstände, kommt das unlackierte Stahlblech zum Vorschein.
Das Blech wurde mit Metallschutzfarbe behandelt.
Nachtrag: Die Metallschutzfarbe hat sich als Fehler erwiesen, denn nun hält der Kleber nicht mehr so gut, respektive der Kleber hält an der Farbe, die Farbe aber nicht so gut am Blech. Auf der rechten Seite des Fahrzeugs habe ich darauf verzichtet und direkt Sikaflex 521 auf die ganze Fläche geschmiert.
Blick von Innen:
Die Befestigungspunkte sind mit 3 Schichten Blech ausgeführt. Nur das oberste Blech hat eine 10mm Bohrung, die anderen Bleche haben eine grössere Bohrung. Ich nehme an, dass die Kräfte auf alle 3 Bleche abgeleitet werden sollten.
Die Bohrung im Dachblech hat einen Durchmesser von 10 mm. Da passt exakt diese 10/8er Nylonhülse rein. Und da rein passt die kleine 8/6er Hülse. Und da wiederum passt exakt eine M6 Schraube rein. Das Ganze gibt der Schraube einen guten Halt gehen seitliches Verrutschen. Und trotzdem berühren sich Blech und Schraube nicht.
Die Hülsen werden mit Kleber versehen und ins Blech gedrückt. Durch die Ränder der Hülsen entsteht eine Überhöhung von 4mm, welche schon mal recht gut vor dem Eindringen von Wasser schützt.
Selbstverständlich wurde das Blech vor dem Kleben jeweils gereinigt, auch wenn es auf diesem Foto nicht so aussieht.
Übrigens: Diese Hülsen sind aus der Elektronikbranche und werden benötigt, um Leistungselektronik an Kühlkörpern zu montieren.
Um jeden Befestigungspunkt wird ein Kunststoff-Klötzchen mit Sikaflex 521 UV geklebt.
Das 20mm Loch im Kunststoff-Klötzchen ergibt einen Hohlraum, in welchem die M6 Schraube durchgeführt wird und welcher später mit Dekaseal 8936 Dichtungsmasse gefüllt wird. Es wird an dieser Stelle bewusst nicht geklebt, damit die Schiene später entfernt werden kann.
Diese Kunststoff-Klötzchen sind unterschiedlich dick (wegen dieser versch… Wölbung 😤).
A-D für vorne, E-K für hinten.
Das war eine typische Winterarbeit, welche ich schon vor 7 Monat vorgefertigt habe.
Diese Kunststoff-Klötzchen sind aus POM-C. Dieses Material kann bei Temperaturen von -50° bis 100° eingesetzt werden. Es ist aber nur mittelmässig UV stabil, weshalb ich es vollkommen mit Kleber beschmiere.
Man sieht auch die weisse Nylon-Hülse, welche jetzt komplett in Kleber eingebettet ist.
Die Airline-Schienen sind in zwei Stücke unterteilt. Vorne 125cm auf 4 Befestigungspunkten, hinten 150cm auf 6 Befestigungspunkten. Die hintere Schiene ist ausserdem an zwei Stellen geknickt (eben um dieser versch… Form zu folgen😤).
Ein M6 Innensechskant-Schraubenkopf passt genau in die Airline-Schiene. Unter die Schraube passt genau eine 20mm U-Scheibe. Die Höhe des Schraubenkopfes und der U-Scheibe ist exakt gleich wie die Tiefe der Airline-Schiene. Per Zufall passt das perfekt.
Vor der Schienenmontage wird an den Schrauben grosszügig Dekaseal 8936 angebracht. Diese Masse wird den Hohlraum in dem Kunststoff-Klötzchen füllen und somit die Wasserdichtheit gewährleisten.
Auch der Schraubenkopf und die U-Scheibe werden mit Dekaseal 8936 vollgeschmiert.
Im Inneren wird erst ein 6mm dickes Hartgummiteil aus EPDM eingelegt, gefolgt von einer 50mm U-Scheibe, gefolgt von einer 20mm U-Scheibe, gefolgt von einer normalen Mutter und gesichert mit einer Sicherungsmutter. Die Muttern ist nicht mit übermässiger Kraft angezogen worden, also ohne Rätsche.
Vor dem Montieren der Schiene wurde grosszügig Dekaseal 8936 auf die Fläche des Kunststoff-Klötzchens aufgetragen. Im Bild sieht man, dass die Masse nach dem Anziehen der Schraube herausgedrückt wird.
Das Holzteil ist ein Spezial-Werkzeug, welches die Schraube aussen festhält, während von innen festgezogen wird.
So sieht das Ganze aus (erst die Fahrerseite gemacht).
Hinten ragt die Schiene etwas raus, weil der Schacht im Dach hinten nicht mehr so tief ist.
Aber wie eingangs schon erwähnt und mir ganz wichtig ist: Die Schienen sind an keiner Stelle der höchste Punkt des Fahrzeugs.
Wenn Du tatsächlich bis hier gescrollt und gelesen hast, dann scheinst Du ein Power-User oder eine Power-Userin zu sein. Gratulation! Bemerkenswert, dass Du dir die Zeit genommen hast. Ist in der heutigen Instant-Mentalität nicht mehr selbstverständlich.